Caso de sucesso do uso de Drone Dock na Mineração: veja como voos automatizados reduziram em 70% o tempo de mapeamento de 1.740 ha (hectares) em uma extração de minério de Ferro.
| 1.740 ha Mapeados | ≈ 70% Redução no tempo total do processo | < 6 h Processamento automatizado (antes 13–15 h) | > 6 km Raio de operação a partir da base |
Cliente
Grande mineradora de minério de ferro de Minas Gerais, com duas cavas a céu aberto de relevância estratégica para o grupo. Para a operação, levantamentos topográficos frequentes e precisos são condição direta para o controle de produção, com destaque para o cálculo de volumes de pilhas de produtos minerários, o acompanhamento de escavações e a gestão da movimentação de materiais.
| Setor: Mineração / Minério de Ferro | Porte: Grande empresa | Localização: Minas Gerais – Brasil | Escopo: Mapeamento aerofotogramétrico automatizado com Drone Dock em duas cavas a céu aberto |
Desafio
Na mineração, a informação topográfica perde valor rapidamente: pilhas crescem, frentes de lavra avançam e o planejamento precisa de dados atualizados para decidir. Por isso, o tempo entre o voo e a entrega do produto final é tão importante quanto a precisão do levantamento.
Até então, o mapeamento das duas cavas era realizado com drone convencional, e o georreferenciamento dependia da implantação de pontos de controle em solo (GCPs) e da correção de trajetória por pós-processamento (PPK). Esse fluxo trazia três gargalos principais:
- Tempo de campo elevado: 2 dias apenas para implantar os pontos de controle e mais 2 dias de voo (1,5 dia em uma cava e meio dia na outra) — cerca de 27 horas de campo por campanha
- Exposição a riscos: deslocamento constante de equipes dentro de uma mina em plena operação, com tráfego de equipamentos pesados e custos operacionais associados
- Processamento manual intenso: 13 a 15 horas de escritório, com uso de mais de um software para correção de trajetória, validação e ajuste das amarrações
Somadas, as etapas consumiam em média 41 horas por campanha, limitando a frequência dos levantamentos e a capacidade de resposta às demandas dinâmicas da operação minerária.
Solução
Após análise do fluxo operacional e das limitações do método vigente, a Mirante Engenharia implantou no site o Drone Dock, solução composta pela base automatizada DJI Dock 3, pelo drone Matrice 4D e pela estação de retransmissão DJI D-RTK 3. O trabalho foi estruturado em quatro frentes: instalação da base, georreferenciamento em tempo real, execução das missões pela equipe Mirante com acompanhamento da Central, e processamento com validação de acurácia.
Drone Dock: uma base inteligente instalada na mina
O Drone Dock funciona como um “hangar inteligente” fixo no site: abriga, protege e recarrega o drone entre as missões, executando decolagens e pousos de forma automática. Com a estação D-RTK 3, a solução cobre um raio de operação superior a 6 km a partir da base. Isso permite:
- Voos programados e repetíveis, com decolagem e pouso automáticos
- Operação contínua, com o drone pronto para a próxima missão logo após a recarga
- Cobertura das duas cavas a partir de um único ponto de instalação
- Padronização total das campanhas: mesma rota, altura e sobreposição a cada voo
Georreferenciamento em tempo real com RTK
O Matrice 4D embarca tecnologia RTK (Real Time Kinematic) de longo alcance e alta precisão: a correção diferencial GNSS é aplicada diretamente ao centro de cada fotograma no momento do voo. Na prática, isso significa:
- Eliminação da densa rede de pontos de controle para amarração posicional
- Uso de apenas uma pequena quantidade de pontos em solo, exclusivamente para checagem de acurácia
- Eliminação da etapa de correção e ajuste de trajetórias no pós-processamento
- Georreferenciamento automatizado, com menos etapas manuais em campo
Equipe em campo e acompanhamento pela Central Mirante
As missões foram planejadas conforme a rotina da mina e são conduzidas pela equipe técnica da Mirante no site, responsável pela operação, pela segurança e pela conferência dos resultados. Em paralelo, a Central Mirante acompanha cada missão, monitorando o status da base e o andamento da coleta. Sem a necessidade de implantar a rede de pontos de controle, a equipe passa menos tempo em áreas de risco e dedica mais tempo à análise e à qualidade dos dados.
Do agendamento à entrega
Todo o ciclo, da programação da missão à disponibilização dos produtos, passou a ocorrer em um fluxo contínuo e previsível:
Processamento e Validação
A estratégia manteve a fotogrametria aérea como base para a geração dos produtos, preservando a compatibilidade com os sistemas e processos já consolidados pelo cliente. A validação foi conduzida por verificações de acurácia posicional nos pontos de checagem, garantindo que os produtos atendessem aos requisitos de precisão exigidos para controle de produção e gestão de materiais em mineração.
Resultados
Resultados Quantitativos
| Etapa | Método anterior (GCPs + PPK) | Drone Dock (RTK) | Redução |
| Implantação de pontos em solo | 14 a 16 h | 0 a 1 h* | até 100% |
| Execução dos voos | 11 a 13 h | 5,5 a 7 h | ≈ 48% |
| Processamento (nuvem de pontos e ortofoto) | 13 a 15 h | 5 a 5,5 h | ≈ 63% |
| TEMPO TOTAL MÉDIO | 38 a 44 h | 10,5 a 13,5 h | 69 a 71% |
* Implantação apenas de pontos de checagem de acurácia.
O tempo total médio por campanha caiu de 38–44 horas para 10,5–13,5 horas — uma redução de 69 a 71%. O processamento dos 1.740 ha, que antes exigia até 15 horas de trabalho manual, passou a ser concluído em menos de 6 horas, de forma automatizada.
Resultados Qualitativos
- Menor exposição da equipe técnica a riscos, com menos horas de deslocamento e de implantação de pontos dentro da mina
- Aumento expressivo da capacidade de produção de levantamentos
- Padronização e rastreabilidade dos resultados entre campanhas
- Processo mais previsível, com planejamento de demandas otimizado
- Maior confiabilidade nos dados de volume utilizados para controle de produção
- Menor esforço da equipe de processamento e menor risco de retrabalho
Produtos Gerados
Além da nuvem de pontos e do ortomosaico, os produtos entregues podem incluir:
- MDT (Modelo Digital de Terreno) e MDS (Modelo Digital de Superfície)
- Curvas de nível com equidistância parametrizável
- Vetorização de pé e crista de bancadas
- Cálculo de volumes de pilhas e de movimentação de material
Comparativo Operacional
| Método Convencional (Drone em Campo + GCPs + PPK) • Implantação de pontos de controle (GCPs) a cada campanha, com 2 dias de equipe em campo • Equipe exposta por mais tempo ao tráfego de equipamentos e aos riscos da operação • Correção de trajetória (PPK) e amarrações manuais em mais de um software • Até 15 h de processamento por campanha, com dependência do desenhista • Frequência de levantamentos limitada pela disponibilidade de equipe • Aproximadamente 41 h do planejamento à entrega Gargalo de produtividade e exposição a riscos | Drone Dock – Mirante Engenharia • Base inteligente instalada no site: decolagem, pouso e recarga automáticos • Georreferenciamento RTK em tempo real no centro de cada foto • Pontos em solo apenas para checagem de acurácia • Equipe Mirante no site, com acompanhamento das missões pela Central Mirante • Processamento de 1.740 ha em menos de 6 h≈ 70% menos tempo total do processo Dado frequente, rápido e seguro para decisão |
Conclusão
A implantação do Drone Dock transformou o controle topográfico de uma operação de minério de ferro em um processo contínuo, ágil e previsível. Ao combinar a base automatizada DJI Dock 3, o drone Matrice 4D com RTK embarcado, a equipe técnica da Mirante em campo e o acompanhamento da Central Mirante, a Mirante Engenharia de Medições entregou mais do que um mapeamento mais rápido. Entregou um novo modelo de operação, em que o dado chega a tempo de orientar a decisão.
O resultado mais expressivo está na redução de cerca de 70% no tempo total do processo, com o processamento de 1.740 ha em menos de 6 horas e com menor exposição da equipe aos riscos de campo. Este case marca o lançamento do Drone Dock e demonstra como a Mirante leva a mineração 4.0 ao monitoramento aéreo, com precisão, segurança e produtividade.
Mais informações: https://miranteengenharia.com.br
Com informações e imagens da Mirante Engenharia
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